高壓彎管

高壓彎管按零件種類可以分為三類,第一類為變徑高壓管件,軸線為直線或彎曲度很小的二維曲線,截面形狀多為圓形或矩形,因管件或截面周長差較大,成形時軸向需要補料,第二類,零件的軸線為二維或三維曲線零件,截面形狀為矩形,多邊形或異形,成形時軸向不需要補料,第三類為三通管,四通管或多通高壓管件,其中難度較大是非對稱的Y型三通高壓管件.
高壓彎管成型工藝流程：
       熱軋(擠壓高壓彎管)的生產流程:圓管坯→加熱→穿孔→三輥斜軋，連軋或擠壓→脫管→定徑(或減徑)→冷卻→矯直→水壓試驗(或探傷)→標記→入庫.
　　軋制高壓彎管的原料是圓管坯,圓管胚要經過切割機的切割加工成長度約為一米的坯料,并經傳送帶送到熔爐內加熱。鋼坯被送入熔爐內加熱,溫度大約為1200℃。燃料為氫氣或乙炔。爐內溫度控制是關鍵性的問題。高壓彎管管坯出爐后要經過壓力穿孔機進行穿空。一般較常見的穿孔機是錐形輥穿孔機,這種穿孔機生產效率高,產品質量好,穿孔擴徑量大,可穿多種高壓管件。穿孔后,高壓彎管管坯就先后被三輥斜軋,連軋或擠壓。擠壓后要脫管定徑。定徑機通過錐形鉆頭高速旋轉入鋼胚打孔,形成高壓管件。高壓管件內徑由定徑機鉆頭的外徑長度來確定。高壓彎管管件經定徑后,進入冷卻塔中,通過噴水冷卻,管件經冷卻后,就要被矯直。管件經矯直后由傳送帶送至金屬探傷機(或水壓實驗)進行內部探傷。若鋼管內部有裂紋,氣泡等問題,將被探測出。
　　冷拔(軋)高壓彎管的工藝流程:圓管坯→加熱→穿孔→打頭→退火→酸洗→涂油(鍍銅)→多道次冷拔(冷軋)→坯管→熱處理→矯直→水壓試驗(探傷)→標記→入庫.